SAINT-PATRICE-DE-SHERRINGTON – Seulement cinq personnes seront nécessaires pour superviser la production de la nouvelle serre de 5,2 hectares inaugurée par Vegpro International, le 30 avril, à Saint-Patrice-de-Sherrington, en Montérégie. De la semence à l’emballage des jeunes pousses de laitues, le processus entièrement automatisé permettra à terme d’en produire 68 000 kg par semaine, et ce, 24 heures sur 24, sept jours sur sept.

Si un chef de culture, deux assistants et deux dépisteurs s’occupent de gérer la production, la majorité du temps, il n’y a personne sur le plancher de la serre. Seuls quelques employés s’ajoutent au processus lors des étapes finales de l’emballage. « Le système extrêmement automatisé […] minimise l’intervention humaine et […] nous permet de produire sans pesticides ni OGM », mentionne la directrice des opérations serricoles de l’entreprise, Mélanie Daoust, lors de la visite des installations en marge de l’inauguration. 

D’ailleurs, afin de diminuer les risques de contamination et d’introduction de maladies dans la serre, l’entreprise a mis en place un important protocole de biosécurité, auquel La Terre a dû se soumettre. Pour entrer dans la section du bâtiment où sont effectués la récolte et l’ensemencement, il a fallu enlever tout objet métallique, désinfecter les appareils électroniques, revêtir une combinaison, se laver les mains, mettre des gants, désinfecter les gants et, enfin, marcher sur des brosses rotatives enduites d’un liquide désinfectant.

Inspections par drone

Le président-directeur général de l’entreprise, Anthony Fantin, précise que, dans cette optique, les inspections régulières sont effectuées par drone.

Rappelons que Vegpro International produit des légumes-feuilles en champs tant au Québec qu’en Colombie-Britannique et en Floride. Bien que l’ancien propriétaire, Gerry Van Winden, ait vendu ses parts à des intérêts américains, ses dirigeants la considèrent toujours comme un fleuron québécois avec un siège social en Montérégie. 

C’est la première fois que Vegpro se lance dans l’aventure des serres. En matière de coûts, la production intérieure est « beaucoup plus chère » que la production extérieure, mais cela permet de réduire la consommation d’énergie de 20 à 30 %, indique M. Fantin, même si la serre sera climatisée l’été. 

Deuxième phase possible

La capacité de production de la serre est actuellement de 3,5 millions de kilos par année, mais il reste de l’espace à combler, notamment dans la salle d’emballage, qui est utilisée à moitié. Bien qu’aucune décision n’ait encore été prise, Anthony Fantin explique que la deuxième phase du projet pourrait viser l’un des trois sites de production en Amérique du Nord. Si le choix se portait sur Saint-Patrice-de-Sherrington, l’entreprise développerait probablement un autre type de laitue, emballé différemment. 

Le dirigeant explore également la possibilité de faire d’autres légumes, mais il faudra que la production puisse fonctionner dans le système entièrement automatisé, ce qui exclut les cultures en lierre ou en hauteur, comme la tomate ou le concombre.  

Un cycle de production quasi entièrement automatisé

Tout le cycle de production se passe dans une gouttière, qui permet de récolter respectivement de deux à trois kilogrammes de laitue (dépendamment de la variété) après 25 jours de production. 

Une fois que chaque gouttière est remplie de substrat, d’eau et de semences de manière automatisée, elle est acheminée vers des salles de germination où elle passera 48 heures.

À l’aide de tapis roulants et de robots, les gouttières sont déplacées dans la serre. Cette dernière contient 18 colonnes de 1 679 gouttières, souligne le chef de culture, Victor Coalza, devant une colonne s’étendant à perte de vue. 

L’irrigation provient d’eau recirculée à 90 %. Le toit du complexe est muni d’un système de récupération d’eau de pluie et de fonte de neige, qui permet d’accumuler 5,9 millions de gallons dans deux réservoirs situés à l’extérieur du bâtiment (qui s’apparentent visuellement à des silos de maïs). 

Lorsque les laitues sont prêtes, un tapis roulant les achemine dans la salle adjacente vers la machine qui les récolte en coupant les feuilles de la gouttière. Cette dernière est automatiquement nettoyée et désinfectée, alors que la laitue est acheminée par convoyeur dans un réfrigérateur, qui, en 5 minutes, réduit la température de l’aliment de 21 à 4 °C. La laitue est ensuite emportée dans une machine verticale qui, grâce à la gravité, répartit les feuilles dans des paniers munis de mini-balances. À l’aide d’algorithmes en continu, le système identifie les paniers à ouvrir afin d’obtenir le poids cible d’une barquette d’emballage. La laitue tombe dans une barquette et poursuit son chemin vers sa première intervention humaine. Quatre employés apposent manuellement le couvercle sur la boîte. 

Le chef de l’exploitation, Patrick Ravary, explique qu’avec un projet déjà onéreux de 135 M$, les dirigeants de l’entreprise ont pris la décision de ne pas automatiser cette étape. Les barquettes sont donc scellées, puis transférées dans une machine à rayon X afin d’éliminer les contaminants. Les laitues peuvent être entreposées 20 jours, mais elles sont généralement expédiées dans les 36 h suivant la récolte.