Sécher le grain à moindre coût
Le magazine Grandes cultures présente trois systèmes visant à réduire la facture énergétique lors du séchage de grain.
Voici les trois systèmes présentés: le séchage par déshumidification de l’air, le système par air forcé Pressure Cure et un équipement de ventilation, le GrainAir Tubes (accessibles en cliquant à droite sur les articles liés).
En premier lieu, le séchage par déshumidification :
Le père, Marcel, et ses deux fils, Sylvain et Christian Cardinal, forment un redoutable trio d’inventeurs dont un des objectifs est de développer des équipements à la ferme pour simplifier le travail. « Marcel est souvent l’initiateur de projets, ensuite chacun apporte ses idées et le projet évolue. Christian est technicien en génie mécanique. il dessine tous les plans et les pièces par ordinateur. Moi, je m’occupe de la fabrication », explique Sylvain.
Producteurs de foin de commerce, ils sont connus notamment pour l’invention du Syst-M Cardinal. en 2006, Marcel Cardinal cherche une nouvelle méthode pour sécher le foin. il approche Michel Choquette, président de MrS Déshumidification inc. ils développent alors une méthode de séchage efficace et économique pour le foin et décident par la suite d’appliquer la technologie au maïs. « Mon père a arrêté de cultiver du maïs pendant plusieurs années à cause principalement de l’opération de séchage », souligne Christian. À ce moment, le séchoir par lot nécessite de se lever la nuit. Marcel Cardinal est seul et il trouve le travail de plus en plus lourd. Ce n’est qu’en 2008 que le maïs refait son apparition dans les champs de Saint-Benoit de Mirabel. Car le trio a longuement réfléchi à la technique de séchage par déshumidification de l’air appliquée au maïs : « Si ça fonctionnait pour le foin, pourquoi ne pas l’essayer dans le maïs? »
« il y a quatre ans, il n’y avait aucun silo à cet endroit », indique Sylvain. aujourd’hui, le site compte cinq silos de différentes capacités, un élévateur de 21 m et une balance sous un silo conique de 75 t. « On charge un camion de 30 t en huit minutes », ajoute-t-il. en 2008, un silo de 75 t (18 m de diamètre) a été converti en séchoir par déshumidification de l’air, notamment avec l’installation de deux vis de brassage. Le silo a également été isolé par l’extérieur avec du styromousse. « Le séchage s’est fait par lot, et la capacité était de 14 t par jour avec du maïs à 22 % de teneur en eau (tee) », relate Sylvain. en 2009, le trio isole le silo avec de l’uréthane, par l’intérieur. Les trois complices modifient les vis de brassage, ajoutent une vis au plancher et automatisent complètement le système. « Le séchage se fait en continu, je n’ai qu’à ajouter du maïs deux fois par jour », précise Sylvain. en 2009, la capacité du système était de 10 à 12 t par jour avec du maïs à 28 % de tee. La déshumidification se fait à l’aide d’une unité de thermopompe de type déshumidificateur équipée de compresseurs (un total de 15 HP) et d’un ventilateur de 7,5 HP. « On force l’air à passer dans une conduite étanche à travers des filtres, puis dans l’unité. Dans un premier temps, l’air humide traverse un radiateur froid. L’air asséché est ensuite dirigé dans un radiateur chaud où il regagne son énergie. L’air chaud et sec est soufflé sous le plancher perforé », explique Michel Choquette. L’air circule en circuit fermé : lorsqu’il arrive à l’unité, sa température est de
40 ˚C et son humidité relative (Hr) de 95 %; à sa sortie de l’unité, sa température est de 60 ˚C et son humidité de 30 % Hr. « On récupère la chaleur latente, soit près de 2300 kJ/l. La quantité d’eau rejetée par le système est d’environ 50 l/h », indique M. Choquette. « Des éléments électriques de 22 kW fonctionnent à peu près 25 % du temps, entre autres pour préchauffer le grain », précise Christian. Comme le grain est séché à basse température, le pourcentage de germination n’est pas affecté et on obtient un meilleur poids spécifique.
Des économies d'énergie
« On consomme 70 % moins d’énergie qu’avec en propane », estime Christian. en 2009, le coût de séchage au propane était de 16 à 20 $/t en plus de l’énergie motrice nécessaire à la manutention du grain, tandis qu’avec le déshumidificateur, le coût était de 4,30 $/t incluant l’énergie motrice. « en fait, la limite de la puissance du système relève uniquement de la ligne électrique monophasée. en ayant accès au triphasé, la capacité serait plus grande », ajoute Christian. « Avec une moyenne de 25 % de TEE, il faut compter 1 HP par tonne de maïs séchée par jour. À cela, il faut ajouter que la température du grain à son entrée dans le silo influencera aussi la capacité de la thermopompe », spécifie Sylvain. Le séchage par déshumidification de l’air est entièrement automatisé. Le système de vis DMC a un capteur d’humidité de haute précision. Toutes les deux heures, le système mesure le pourcentage d’humidité du grain sur un échantillon. Lorsque le pourcentage d’humidité est égal ou inférieur à 14,5 HR, la vis de fond fait sortir les premiers 25 cm, soit 250 kg à la minute. Le maïs sec est transféré et refroidi dans le silo conique. « Le coût d’installation est estimé à 80 000 $, ce qui inclut le système de vis de sortie DMC et l’unité de déshumidification », conclut Christian.
